魯西集團圍繞裝備制造能力提升，多措并舉、挖潛增效，在生產線優化、新設備引進、先進設備拓展等方面開展工作，效果較好。

　　制造與工程事業集團根據產品情況，將間冷、玻璃鋼、搪瓷產品列為A級管控，將壓力管道安裝列為B級管控，由各工程事業部對工作進展，材料復查、現場監檢等進行跟蹤，確保質量。其中第一工程事業部通過整合設備制作、工程安裝、鋼構人員，對設備制作區域重新布置，優化資源配置，實現了蒸發冷、空冷、間冷、鋼格柵流線化和專業化生產。引進激光切割機、折彎機、數控轉塔沖床，自主加工能力進一步提高。

　　“通過優化含氟鹽酸儲罐的制作工藝，形成大型玻璃鋼儲罐作業指導書，解決了儲罐長周期使用問題；使用雕刻機進行CPVC格柵板內件下料，制作精度和效率大大提高；摸索優化間冷產品制作工藝，使管孔偏差得到有效控制，解決了換熱管晃動問題；成功突破DN2400橢圓封頭制作技術難點以及冷卻塔槽式進口分布器制作工藝，節約外購費用20余萬元。提升管板換熱管脹焊質量及鋁隔板直線度控制，制作干冷管束轉序工裝，實現了設備加工流線化生產。” 事業部長焦延濤。

　　制造與工程事業集團在研究探討設備制作新技術、新產品方面，發揮優秀創新作用，引領瓶頸和難點問題的解決。做好優秀創新評審，注重價值和效果。月平均提報創新1000余項，采納率90%以上。每月組織召開創新會議，對創新價值、創新宣傳、自主管理等進行總結評價，落實創新實施效果。以創新簡報形式，對優秀創新進行推廣展示，共享創新成果。第四工程事業部耐高溫蒸汽管托，第五工程事業部高頻整流器、二次線電流控制器，第六工程事業部3類阻火盤和31種阻火器等新產品批量生產。

　　質量技術處高希改處長介紹：通過強化質保體系要素管理，定期組織各事業部召開產品探傷合格率分析會，對出現的焊接缺陷進行分類分析制定措施，一次探傷合格率穩定在99%以上。組織開展質量證明書審查互查活動，提高材料使用的規范性。制定《質量技術亮點直通車實施方案》并實施，共計上報51項亮點，其中《提高激光切割下料質量，消除管板切割氧化層》、《直通視鏡制作技術亮點》等實施效果較好，有效發揮了作用。

　　魯西集團各工程事業部將充分辨識制約發展的“堵點”“卡點”問題，進一步深挖發展潛力。加大技術開發和專利挖掘力度，進一步提高效率和產能。